Exigences pour les plaques d'appui soudées par norme
Parmi les formes de joints soudés des structures en acier, la forme de joint utilisant des plaques de support est plus courante.L'utilisation de plaques d'appui peut résoudre les problèmes de soudage dans les espaces restreints et confinés et réduire la difficulté des opérations de soudage.Les matériaux de plaque de support conventionnels sont divisés en deux types : support en acier et support en céramique.Bien sûr, dans certains cas, des matériaux tels que le flux sont utilisés comme support.Cet article décrit les problèmes auxquels il faut prêter attention lors de l'utilisation de joints en acier et de joints en céramique.
Norme nationale—–GB 50661
La clause 7.8.1 de GB50661 stipule que la limite d'élasticité de la plaque de support utilisée ne doit pas être supérieure à la résistance nominale de l'acier à souder, et la soudabilité doit être similaire.
Cependant, il convient de noter que la clause 6.2.8 stipule que les panneaux de support de matériaux différents ne peuvent pas être substitués les uns aux autres.(Les revêtements en acier et les revêtements en céramique ne se substituent pas les uns aux autres).
Norme européenne—–EN1090-2
La clause 7.5.9.2 de la norme EN1090-2 stipule que lors de l'utilisation d'un support en acier, l'équivalent carbone doit être inférieur à 0,43 %, ou un matériau avec la soudabilité la plus élevée comme métal de base à souder.
Norme américaine—-AWS D 1.1
L'acier utilisé pour la plaque d'appui doit être l'un des aciers du tableau 3.1 ou du tableau 4.9, s'il ne figure pas dans la liste, sauf que l'acier avec une limite d'élasticité minimale de 690 MPa est utilisé comme plaque d'appui qui ne doit être utilisée que pour le soudage. d'acier avec une limite d'élasticité minimale de 690Mpa , doit être un acier qui a été évalué.Les ingénieurs doivent noter que le panneau de support général acheté en Chine est Q235B.Si le matériau de base au moment de l'évaluation est Q345B et que le panneau de support est généralement remplacé par la racine propre, le matériau du panneau de support est Q235B lors de la préparation du WPS.Dans ce cas, le Q235B n'a pas été évalué, donc ce WPS n'est pas conforme à la réglementation.
Interprétation de la couverture de l'examen de soudeur standard EN
Ces dernières années, le nombre de projets de structures en acier produits et soudés selon la norme EN augmente, de sorte que la demande de soudeurs de la norme EN augmente.Cependant, de nombreux fabricants de structures en acier ne sont pas particulièrement clairs sur la couverture du test de soudeur EN, ce qui entraîne davantage de tests.Il y a beaucoup d'examens manqués.Ceux-ci affecteront l'avancement du projet, et lorsque la soudure doit être soudée, on découvre que le soudeur n'est pas qualifié pour souder.
Cet article présente brièvement la couverture de l'examen de soudeur, dans l'espoir d'apporter une aide au travail de chacun.
1. Normes d'exécution de l'examen de soudeur
a) Soudage manuel et semi-automatique : EN 9606-1 (Construction métallique)
Pour la série EN9606 est divisée en 5 parties.1—acier 2—aluminium 3—cuivre 4—nickel 5—zirconium
b) Soudage mécanique : EN 14732
La division des types de soudage fait référence à la norme ISO 857-1
2. Couverture matérielle
Pour la couverture du métal de base, il n'y a pas de réglementation claire dans la norme, mais il existe des réglementations de couverture pour les consommables de soudage.
Grâce aux deux tableaux ci-dessus, le regroupement des consommables de soudage et la couverture entre chaque groupe peuvent être clairs.
Soudage à l'électrode (111) Couverture
Couverture pour différents types de fils
3. Couverture de l'épaisseur du métal de base et du diamètre du tuyau
Couverture des spécimens d'amarrage
Couverture des soudures d'angle
Couverture de diamètre de tuyau en acier
4. Couverture des positions de soudage
Couverture des spécimens d'amarrage
Couverture des soudures d'angle
5. Couverture du formulaire de nœud
La plaque d'appui soudée et la soudure de nettoyage de racine peuvent se recouvrir, donc afin de réduire la difficulté du test, le joint d'essai soudé par la plaque d'appui est généralement sélectionné.
6. Couverture de la couche de soudure
Les soudures multicouches peuvent remplacer les soudures monocouches, mais pas l'inverse.
7. Autres remarques
a) Les soudures bout à bout et les soudures d'angle ne sont pas interchangeables.
b) Le joint bout à bout peut couvrir les soudures du tuyau de dérivation avec un angle inclus supérieur ou égal à 60 °, et la couverture est limitée au tuyau de dérivation
Le diamètre extérieur doit prévaloir, mais l'épaisseur de paroi doit être définie en fonction de la plage d'épaisseur de paroi.
c) Les tuyaux en acier d'un diamètre extérieur supérieur à 25 mm peuvent être recouverts de plaques d'acier.
d) Les plaques peuvent recouvrir des tuyaux en acier d'un diamètre supérieur à 500 mm.
e) La plaque peut être recouverte de tubes en acier d'un diamètre supérieur à 75 mm en condition de rotation, mais la position de soudage
A l'emplacement de PA, PB, PC, PD.
8. Inspection
Pour l'apparence et la macro-inspection, il est testé selon le niveau EN5817 B, mais le code est 501, 502, 503, 504, 5214, selon le niveau C.
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Exigences de soudage en ligne d'intersection de la norme EN
Dans les projets avec de nombreux types de tubes en acier ou d'aciers carrés, les exigences de soudage des lignes qui se croisent sont relativement élevées.Parce que si la conception nécessite une pénétration complète, il n'est pas facile d'ajouter une plaque de revêtement à l'intérieur du tuyau droit, et en raison de la différence de rondeur du tuyau en acier, la ligne d'intersection coupée ne peut pas être complètement qualifiée, ce qui entraîne une réparation manuelle dans le suivre.De plus, l'angle entre le tuyau principal et le tuyau de dérivation est trop petit et la zone racine ne peut pas être pénétrée.
Pour les trois situations ci-dessus, les solutions suivantes sont recommandées :
1) Il n'y a pas de plaque d'appui pour la soudure en ligne d'intersection, ce qui équivaut à une pénétration complète de la soudure d'un côté.Il est recommandé de souder à la position 1 heure et d'utiliser la méthode de protection gazeuse à noyau solide pour le soudage.L'écart de soudage est de 2 à 4 mm, ce qui peut non seulement assurer la pénétration, mais également empêcher le soudage.
2) La ligne d'intersection n'est pas qualifiée après la coupe.Ce problème ne peut être réglé manuellement qu'après la découpe à la machine.Si nécessaire, du papier à motif peut être utilisé pour peindre la ligne de coupe de la ligne d'intersection à l'extérieur du tuyau de dérivation, puis directement coupé à la main.
3) Le problème que l'angle entre le tuyau principal et le tuyau de dérivation est trop petit pour être soudé est expliqué dans l'annexe E de EN1090-2.Pour les soudures linéaires sécantes, elle est divisée en 3 parties : pointe, zone de transition, racine.La pointe et la zone de transition sont impures en cas de mauvaise soudure, seule la racine présente cette condition.Lorsque la distance entre le tuyau principal et le tuyau de dérivation est inférieure à 60°, la soudure de racine peut être une soudure d'angle.
Cependant, la division de surface de A, B, C et D dans la figure n'est pas clairement indiquée dans la norme.Il est recommandé de l'expliquer selon la figure suivante :
Méthodes de coupe courantes et comparaison des processus
Les méthodes de découpe courantes comprennent principalement la découpe à la flamme, la découpe au plasma, la découpe au laser et la découpe à l'eau à haute pression, etc. Chaque méthode de traitement a ses propres avantages et inconvénients.Lors du traitement des produits, une méthode de processus de coupe appropriée doit être sélectionnée en fonction de la situation spécifique.
1. Coupe à la flamme : après avoir préchauffé la partie coupante de la pièce à la température de combustion par l'énergie thermique de la flamme de gaz, un flux d'oxygène de coupe à grande vitesse est pulvérisé pour la faire brûler et libérer de la chaleur pour la coupe.
a) Avantages : L'épaisseur de coupe est importante, le coût est faible et l'efficacité présente des avantages évidents après que l'épaisseur dépasse 50 mm.La pente de la section est faible (< 1°) et le coût de maintenance est faible.
b) Inconvénients : faible efficacité (vitesse 80 ~ 1000 mm/min dans une épaisseur de 100 mm), utilisé uniquement pour la coupe d'acier à faible teneur en carbone, ne peut pas couper l'acier à haute teneur en carbone, l'acier inoxydable, la fonte, etc., grande zone affectée par la chaleur, déformation grave de l'épaisseur plaques, opération difficile gros.
2. Découpe plasma : une méthode de découpe utilisant une décharge de gaz pour former l'énergie thermique de l'arc plasma.Lorsque l'arc et le matériau brûlent, de la chaleur est générée de sorte que le matériau peut être brûlé en continu à travers l'oxygène de coupe et évacué par l'oxygène de coupe pour former une coupe.
a) Avantages : L'efficacité de coupe dans les 6 ~ 20 mm est la plus élevée (la vitesse est de 1400 ~ 4000 mm/min), et elle peut couper l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'aluminium, etc.
b) Inconvénients : l'incision est large, la zone affectée par la chaleur est grande (environ 0,25 mm), la déformation de la pièce est évidente, la coupe présente de sérieux rebondissements et la pollution est importante.
3. Découpe au laser : une méthode de processus dans laquelle un faisceau laser à haute densité de puissance est utilisé pour le chauffage local afin d'évaporer la partie chauffée du matériau pour réaliser la découpe.
a) Avantages : largeur de coupe étroite, haute précision (jusqu'à 0,01 mm), bonne rugosité de la surface de coupe, vitesse de coupe rapide (convient à la coupe de tôles fines) et petite zone affectée par la chaleur.
b) Inconvénients : coût d'équipement élevé, adapté à la découpe de plaques minces, mais l'efficacité de la découpe de plaques épaisses est évidemment réduite.
4. Découpe à l'eau à haute pression : une méthode de traitement qui utilise la vitesse de l'eau à haute pression pour réaliser la découpe.
a) Avantages : haute précision, peut couper n'importe quel matériau, pas de zone affectée par la chaleur, pas de fumée.
b) Inconvénients : coût élevé, faible efficacité (vitesse de 150 à 300 mm/min dans une épaisseur de 100 mm), convient uniquement à la coupe plane, ne convient pas à la coupe tridimensionnelle.
Quel est le diamètre optimal du trou de boulon parent et quelle est l'épaisseur et la taille optimales du joint requises ?
Le tableau 14-2 de la 13e édition du manuel AISC Steel Building Handbook décrit la taille maximale de chaque trou de boulon dans le matériau de base.Il convient de noter que les tailles de trou répertoriées dans le tableau 14-2 autorisent certaines déviations des boulons pendant le processus d'installation, et l'ajustement du métal de base doit être plus précis ou la colonne doit être installée précisément sur la ligne centrale.Il est important de noter que l'oxycoupage est généralement nécessaire pour gérer ces tailles de trous.Une rondelle qualifiée est requise pour chaque boulon.Étant donné que ces tailles de trous sont spécifiées comme la valeur maximale de leurs tailles respectives, des tailles de trous plus petites peuvent souvent être utilisées pour une classification précise des boulons.
La section AISC Design Guide 10, Low Rise Steel Frame Support Column Installation, basée sur l'expérience passée, définit les valeurs de référence suivantes pour l'épaisseur et la taille du joint : l'épaisseur minimale du joint doit être de 1/3 du diamètre du boulon, et le le diamètre minimum du joint (ou la longueur et la largeur de la rondelle non circulaire) doit être supérieur de 25,4 mm (1 po) au diamètre du trou.Lorsque le boulon transmet la tension, la taille de la rondelle doit être suffisamment grande pour transmettre la tension au métal de base.En général, la taille de joint appropriée peut être déterminée en fonction de la taille de la plaque d'acier.
Le boulon peut-il être soudé directement au métal de base ?
Si le matériau du boulon est soudable, il peut être soudé au métal de base.Le but principal de l'utilisation d'un ancrage est de fournir un point stable pour la colonne afin d'assurer sa stabilité lors de l'installation.De plus, des boulons sont utilisés pour connecter des structures chargées statiquement afin de résister aux forces de support.Le soudage du boulon au métal de base n'accomplit aucun des objectifs ci-dessus, mais il aide à fournir une résistance à l'arrachement.
Parce que la taille du trou du métal de base est trop grande, la tige d'ancrage est rarement placée au centre du trou du métal de base.Dans ce cas, un joint plat épais (comme indiqué sur la figure) est nécessaire.Le soudage du boulon au joint implique l'apparence de la soudure d'angle, telle que la longueur de la soudure égale au périmètre du boulon [π(3.14) fois le diamètre du boulon], auquel cas le produit relativement peu d'intensité.Mais il est permis de souder la partie filetée du boulon.Si plus de support se produit, les détails de la base de la colonne peuvent être modifiés, en tenant compte de la "plaque soudée" répertoriée dans l'image ci-dessous.
Quel est le diamètre optimal du trou de boulon parent et quelle est l'épaisseur et la taille optimales du joint requises ?
L'importance de la qualité du pointage
Dans la production de structures en acier, le processus de soudage, en tant qu'élément important pour assurer la qualité de l'ensemble du projet, a reçu une grande attention.Cependant, le soudage par points, en tant que premier maillon du processus de soudage, est souvent ignoré par de nombreuses entreprises.Les principales raisons sont :
1) Le soudage de positionnement est principalement effectué par des assembleurs.En raison de la formation professionnelle et de l'attribution des processus, de nombreuses personnes pensent qu'il ne s'agit pas d'un processus de soudage.
2) Le cordon de soudure par points est caché sous le cordon de soudure final et de nombreux défauts sont masqués, ce qui ne peut pas être trouvé lors de l'inspection finale du cordon de soudure, ce qui n'a aucun effet sur le résultat de l'inspection finale.
▲ trop proche de la fin (erreur)
Les soudures par points sont-elles importantes ?Dans quelle mesure cela affecte-t-il la soudure formelle ?En production, tout d'abord, il faut préciser le rôle des soudures de positionnement : 1) Fixation entre plaques de pièces 2) Elle peut supporter le poids de ses composants lors du transport.
Différentes normes exigent le soudage par points :
En combinant les exigences de chaque norme pour le soudage par points, nous pouvons voir que les matériaux de soudage et les soudeurs du soudage par points sont les mêmes que la soudure formelle, ce qui suffit à voir l'importance.
▲Au moins 20 mm de l'extrémité (correct)
La longueur et la taille du soudage par points peuvent être déterminées en fonction de l'épaisseur de la pièce et de la forme des composants, sauf si la norme contient des restrictions strictes, mais la longueur et l'épaisseur du soudage par points doivent être modérées.S'il est trop grand, cela augmentera la difficulté du soudeur et rendra difficile l'assurance de la qualité.Pour les soudures d'angle, une taille de soudure de pointage excessivement grande affectera directement l'apparence de la soudure finale, et il est facile d'apparaître ondulé.S'il est trop petit, il est facile de provoquer la fissuration de la soudure par points pendant le processus de transfert ou lorsque l'envers de la soudure par points est soudé.Dans ce cas, la soudure de pointage doit être complètement retirée.
▲ Fissure de soudage par points (erreur)
Pour la soudure finale qui nécessite UT ou RT, les défauts du pointage peuvent être trouvés, mais pour les soudures d'angle ou les soudures à pénétration partielle, soudures qui n'ont pas besoin d'être inspectées pour les défauts internes, les défauts du pointage sont "" bombe à retardement », qui est susceptible d'exploser à tout moment, provoquant des problèmes tels que la fissuration des soudures.
A quoi sert le traitement thermique post-soudure ?
Le traitement thermique après soudage a trois objectifs : éliminer l'hydrogène, éliminer les contraintes de soudage, améliorer la structure de la soudure et les performances globales.Le traitement de déshydrogénation post-soudage fait référence au traitement thermique à basse température effectué une fois le soudage terminé et la soudure n'a pas été refroidie en dessous de 100 ° C.La spécification générale est de chauffer à 200 ~ 350 ℃ et de le conserver pendant 2 à 6 heures.La fonction principale du traitement d'élimination de l'hydrogène après soudage est d'accélérer la fuite d'hydrogène dans la soudure et la zone affectée thermiquement, ce qui est extrêmement efficace pour prévenir les fissures de soudage lors du soudage des aciers faiblement alliés.
Pendant le processus de soudage, en raison de la non-uniformité du chauffage et du refroidissement et de la contrainte ou de la contrainte externe du composant lui-même, une contrainte de soudage sera toujours générée dans le composant une fois le travail de soudage terminé.L'existence d'une contrainte de soudage dans le composant réduira la capacité portante réelle de la zone de joint soudé, provoquera une déformation plastique et même entraînera l'endommagement du composant dans les cas graves.
Le traitement thermique de relaxation des contraintes consiste à réduire la limite d'élasticité de la pièce soudée à haute température pour atteindre l'objectif de relâcher la contrainte de soudage.Il existe deux méthodes couramment utilisées : la première est la trempe globale à haute température, c'est-à-dire que l'ensemble de la soudure est placé dans le four de chauffage, chauffé lentement à une certaine température, puis maintenu pendant un certain temps, et finalement refroidi à l'air ou dans le four.De cette manière, 80% à 90% des contraintes de soudage peuvent être éliminées.Une autre méthode est la trempe locale à haute température, c'est-à-dire en ne chauffant que la soudure et sa zone environnante, puis en refroidissant lentement, en réduisant la valeur maximale de la contrainte de soudage, en rendant la répartition des contraintes relativement plate et en éliminant partiellement la contrainte de soudage.
Après le soudage de certains matériaux en acier allié, leurs joints soudés auront une structure durcie, ce qui détériorera les propriétés mécaniques du matériau.De plus, cette structure durcie peut conduire à la destruction du joint sous l'action des contraintes de soudage et de l'hydrogène.Après traitement thermique, la structure métallographique du joint est améliorée, la plasticité et la ténacité du joint soudé sont améliorées et les propriétés mécaniques globales du joint soudé sont améliorées.
Les dommages causés par l'arc et les soudures temporaires fondues en soudures permanentes doivent-ils être éliminés ?
Dans les structures chargées statiquement, les dommages causés par les arcs n'ont pas besoin d'être supprimés à moins que les documents contractuels n'exigent expressément qu'ils soient supprimés.Cependant, dans les structures dynamiques, les arcs électriques peuvent provoquer une concentration excessive de contraintes, ce qui détruira la durabilité de la structure dynamique, de sorte que la surface de la structure doit être meulée à plat et les fissures à la surface de la structure doivent être inspectées visuellement.Pour plus de détails sur cette discussion, veuillez vous reporter à la section 5.29 d'AWS D1.1:2015.
Dans la plupart des cas, des joints temporaires sur des soudures par points peuvent être incorporés dans des soudures permanentes.Généralement, dans les structures chargées statiquement, il est permis de conserver les soudures par points qui ne peuvent pas être incorporées à moins que les documents contractuels n'exigent spécifiquement qu'elles soient supprimées.Dans les structures chargées dynamiquement, les soudures de pointage temporaires doivent être supprimées.Pour plus de détails sur cette discussion, veuillez vous reporter à la section 5.18 d'AWS D1.1:2015.
[1] Les structures chargées statiquement se caractérisent par une application et un mouvement très lents, ce qui est courant dans les bâtiments
[2] La structure chargée dynamiquement fait référence au processus d'application et/ou de déplacement à une certaine vitesse, qui ne peut pas être considérée comme statique et nécessite la prise en compte de la fatigue du métal, qui est courante dans les structures de pont et les rails de grue.
Précautions pour le préchauffage hivernal du soudage
L'hiver froid est arrivé, et il met également en avant des exigences plus élevées pour le préchauffage du soudage.La température de préchauffage est généralement mesurée avant le soudage, et le maintien de cette température minimale pendant le soudage est souvent négligé.En hiver, la vitesse de refroidissement du joint de soudure est rapide.Si le contrôle de la température minimale dans le processus de soudage est ignoré, cela entraînera de graves dangers cachés pour la qualité du soudage.
Les fissures à froid sont les plus et les plus dangereuses parmi les défauts de soudure en hiver.Les trois principaux facteurs de formation de fissures à froid sont : le matériau durci (métal de base), l'hydrogène et le degré de retenue.Pour l'acier de construction conventionnel, la raison du durcissement du matériau est que la vitesse de refroidissement est trop rapide, donc l'augmentation de la température de préchauffage et le maintien de cette température peuvent bien résoudre ce problème.
Dans la construction hivernale générale, la température de préchauffage est supérieure de 20 ℃ à 50 ℃ à la température conventionnelle.Une attention particulière doit être portée au préchauffage de la soudure de positionnement de la tôle épaisse légèrement supérieure à celle de la soudure formelle.Pour le soudage sous laitier électroconducteur, le soudage à l'arc submergé et d'autres apports de chaleur, les méthodes de soudage plus élevées peuvent être les mêmes que les températures de préchauffage conventionnelles.Pour les composants longs (généralement supérieurs à 10 m), il n'est pas recommandé d'évacuer l'équipement de chauffage (tube chauffant ou tôle chauffante électrique) pendant le processus de soudage pour éviter la situation "une extrémité est chaude et l'autre extrémité est froide".Dans le cas d'opérations à l'extérieur, une fois le soudage terminé, des mesures de conservation de la chaleur et de refroidissement lent doivent être prises dans la zone de soudage.
Tubes de préchauffage de soudage (pour les éléments longs)
Il est recommandé d'utiliser des consommables de soudage à faible teneur en hydrogène en hiver.Selon AWS, EN et d'autres normes, la température de préchauffage des consommables de soudage à faible teneur en hydrogène peut être inférieure à celle des consommables de soudage généraux.Faites attention à la formulation de la séquence de soudage.Une séquence de soudage raisonnable peut réduire considérablement la contrainte de soudage.Dans le même temps, en tant qu'ingénieur en soudage, il est également de la responsabilité et de l'obligation de revoir les joints de soudure dans les dessins qui peuvent entraîner une grande retenue, et de coordonner avec le concepteur pour modifier la forme du joint.
Après la soudure, quand faut-il retirer les pastilles de soudure et les plaques de brochage ?
Afin d'assurer l'intégrité géométrique du joint soudé, une fois le soudage terminé, il peut être nécessaire de couper la plaque de sortie au bord du composant.La fonction de la plaque de sortie est d'assurer la taille normale de la soudure du début à la fin du processus de soudage ;mais le processus ci-dessus doit être suivi.Comme spécifié dans les sections 5.10 et 5.30 de l'AWS D1.1 2015. Lorsqu'il est nécessaire de retirer les outils auxiliaires de soudage tels que les tampons de soudage ou les plaques de sortie, le traitement de la surface de soudage doit être effectué conformément aux exigences pertinentes de préparation avant soudure.
Le tremblement de terre de North Ridge en 1994 a entraîné la destruction de la structure de connexion soudée «poutre-colonne-section en acier», attirant l'attention et la discussion sur les détails de soudage et sismiques, et sur la base desquels de nouvelles conditions standard ont été établies.Les dispositions sur les tremblements de terre dans l'édition 2010 de la norme AISC et le supplément n ° 1 correspondant incluent des exigences claires à cet égard, c'est-à-dire que chaque fois que des projets d'ingénierie sismique sont impliqués, les pastilles de soudage et les plaques de sortie doivent être retirées après le soudage. .Il existe cependant une exception où les performances retenues par le composant testé s'avèrent encore acceptables par une manipulation autre que celle décrite ci-dessus.
Amélioration de la qualité de coupe - Considérations dans la programmation et le contrôle de processus
Avec le développement rapide de l'industrie, il est particulièrement important d'améliorer la qualité de coupe des pièces.De nombreux facteurs affectent la coupe, notamment les paramètres de coupe, le type et la qualité du gaz utilisé, la capacité technique de l'opérateur de l'atelier et la compréhension de l'équipement de la machine de coupe.
(1) L'utilisation correcte d'AutoCAD pour dessiner des graphiques de pièces est une condition préalable importante à la qualité des pièces de coupe ;le personnel de composition de nesting établit les programmes de pièces de découpe CNC en stricte conformité avec les exigences des plans de pièces, et des mesures raisonnables doivent être prises lors de la programmation de certains raccords de brides et de pièces élancées : Compensation douce, processus spécial (co-edge, coupe continue), etc., pour s'assurer que la taille des pièces après la coupe passe l'inspection.
(2) Lors de la découpe de grandes pièces, étant donné que la colonne centrale (conique, cylindrique, toile, couvercle) dans la pile ronde est relativement grande, il est recommandé aux programmeurs d'effectuer un traitement spécial lors de la programmation, la micro-connexion (augmenter les points d'arrêt) , c'est-à-dire , placez le point non coupant temporaire correspondant (5 mm) du même côté de la pièce à couper.Ces points sont reliés à la plaque d'acier pendant le processus de coupe, et les pièces sont maintenues pour empêcher le déplacement et la déformation par retrait.Une fois les autres pièces coupées, ces points sont coupés pour s'assurer que la taille des pièces coupées ne se déforme pas facilement.
Le renforcement de la maîtrise du process des pièces coupantes est la clé de l'amélioration de la qualité des pièces coupantes.Après une grande quantité d'analyses de données, les facteurs qui affectent la qualité de coupe sont les suivants : opérateur, sélection des buses de coupe, réglage de la distance entre les buses de coupe et les pièces, et réglage de la vitesse de coupe, et la perpendicularité entre la surface de la plaque d'acier et la buse de coupe.
(1) Lors de l'utilisation de la machine de découpe CNC pour couper des pièces, l'opérateur doit couper les pièces selon le processus de découpe de découpe, et l'opérateur doit avoir une conscience de l'auto-inspection et être capable de faire la distinction entre les pièces qualifiées et non qualifiées pour la première fois. pièce coupée par lui-même, s'il n'est pas qualifié Corriger et réparer à temps ;puis soumettez-le à une inspection de qualité et signez le premier ticket qualifié après avoir passé l'inspection ;ce n'est qu'alors que la production en série de pièces de coupe peut être réalisée.
(2) Le modèle de la buse de coupe et la distance entre la buse de coupe et la pièce sont tous raisonnablement sélectionnés en fonction de l'épaisseur des pièces de coupe.Plus le modèle de buse de coupe est grand, plus l'épaisseur de la plaque d'acier normalement coupée est épaisse;et la distance entre la buse de coupe et la plaque d'acier sera affectée si elle est trop éloignée ou trop proche : trop loin rendra la zone de chauffage trop grande et augmentera également la déformation thermique des pièces ;S'il est trop petit, la buse de coupe sera bloquée, ce qui entraînera un gaspillage de pièces d'usure ;et la vitesse de coupe sera également réduite, et l'efficacité de la production sera également réduite.
(3) Le réglage de la vitesse de coupe est lié à l'épaisseur de la pièce et à la buse de coupe sélectionnée.Généralement, elle ralentit avec l'augmentation de l'épaisseur.Si la vitesse de coupe est trop rapide ou trop lente, cela affectera la qualité du port de coupe de la pièce ;une vitesse de coupe raisonnable produira un bruit sec régulier lorsque le laitier s'écoule, et la sortie du laitier et la buse de coupe sont essentiellement alignées ;une vitesse de coupe raisonnable Cela améliorera également l'efficacité de coupe de la production, comme indiqué dans le tableau 1.
(4) La perpendicularité entre la buse de coupe et la surface de la plaque d'acier de la plate-forme de coupe, si la buse de coupe et la surface de la plaque d'acier ne sont pas perpendiculaires, entraînera l'inclinaison de la section de la pièce, ce qui affectera les inégalités taille des parties supérieure et inférieure de la pièce, et la précision ne peut être garantie.Les accidents;l'opérateur doit vérifier la perméabilité de la buse de coupe à temps avant de couper.S'il est bloqué, le flux d'air sera incliné, ce qui rendra la buse de coupe et la surface de la plaque d'acier de coupe non perpendiculaires, et la taille des pièces de coupe sera erronée.En tant qu'opérateur, la torche de coupe et la buse de coupe doivent être ajustées et calibrées avant la coupe pour s'assurer que la torche de coupe et la buse de coupe sont perpendiculaires à la surface de la plaque d'acier de la plate-forme de coupe.
La machine de découpe CNC est un programme numérique qui pilote le mouvement de la machine-outil.Lorsque la machine-outil se déplace, l'outil de coupe équipé de manière aléatoire coupe les pièces;la méthode de programmation des pièces sur la plaque d'acier joue donc un rôle décisif dans la qualité de traitement des pièces découpées.
(1) L'optimisation du processus de coupe par imbrication est basée sur le diagramme d'imbrication optimisé, qui est converti de l'état d'imbrication à l'état de coupe.En réglant les paramètres de processus, la direction du contour, le point de départ des contours intérieur et extérieur et les lignes d'entrée et de sortie sont ajustés.Pour obtenir le chemin de ralenti le plus court, réduisez la déformation thermique pendant la coupe et améliorez la qualité de coupe.
(2) Le processus spécial d'optimisation de l'imbrication est basé sur le contour de la pièce sur le dessin d'implantation et la conception de la trajectoire de coupe pour répondre aux besoins réels grâce à l'opération "descriptive", telle que la coupe de micro-joints anti-déformation, multi -coupe continue de pièces, coupe en pont, etc. Grâce à l'optimisation, l'efficacité et la qualité de coupe peuvent être mieux améliorées.
(3) Une sélection raisonnable des paramètres de processus est également très importante.Choisissez différents paramètres de coupe pour différentes épaisseurs de plaque : tels que la sélection des lignes d'entrée, la sélection des lignes de sortie, la distance entre les pièces, la distance entre les bords de la plaque et la taille de l'ouverture réservée.Le tableau 2 présente les paramètres de coupe pour chaque épaisseur de plaque.
Le rôle important du gaz de protection de soudage
D'un point de vue technique, en modifiant simplement la composition du gaz de protection, les 5 influences importantes suivantes peuvent être exercées sur le processus de soudage :
(1) Améliorer le taux de dépôt du fil de soudage
Les mélanges de gaz enrichis en argon entraînent généralement des rendements de production plus élevés que le dioxyde de carbone pur conventionnel.La teneur en argon doit dépasser 85 % pour obtenir une transition de jet.Bien entendu, l'augmentation de la vitesse de dépôt du fil de soudure nécessite la sélection de paramètres de soudage appropriés.L'effet de soudage est généralement le résultat de l'interaction de plusieurs paramètres.Une sélection inappropriée des paramètres de soudage réduira généralement l'efficacité du soudage et augmentera le travail d'élimination du laitier après le soudage.
(2) Contrôler les éclaboussures et réduire le nettoyage des scories après le soudage
Le faible potentiel d'ionisation de l'argon augmente la stabilité de l'arc avec une réduction correspondante des projections.Une nouvelle technologie récente dans les sources d'énergie de soudage a contrôlé les projections dans le soudage au CO2 et, dans les mêmes conditions, si un mélange gazeux est utilisé, les projections peuvent être encore réduites et la fenêtre des paramètres de soudage peut être élargie.
(3) Contrôler la formation de soudure et réduire les soudures excessives
Les soudures au CO2 ont tendance à dépasser vers l'extérieur, ce qui entraîne un sursoudage et une augmentation des coûts de soudage.Le mélange de gaz argon permet de contrôler facilement la formation de la soudure et évite le gaspillage de fil de soudure.
(4) Augmenter la vitesse de soudage
En utilisant un mélange gazeux riche en argon, les projections restent très bien contrôlées même avec un courant de soudage accru.L'avantage que cela apporte est une augmentation de la vitesse de soudage, en particulier pour le soudage automatique, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production.
(5) Contrôler les fumées de soudage
Sous les mêmes paramètres opératoires de soudage, le mélange riche en argon réduit fortement les fumées de soudage par rapport au dioxyde de carbone.Par rapport à l'investissement dans du matériel informatique pour améliorer l'environnement de soudage, l'utilisation d'un mélange gazeux riche en argon est un avantage qui en découle pour réduire la contamination à la source.
À l'heure actuelle, dans de nombreuses industries, le mélange de gaz argon a été largement utilisé, mais pour des raisons de troupeau, la plupart des entreprises nationales utilisent 80 % Ar + 20 % CO2.Dans de nombreuses applications, ce gaz de protection ne fonctionne pas de manière optimale.Par conséquent, choisir le meilleur gaz est en fait le moyen le plus simple d'améliorer le niveau de gestion des produits pour une entreprise de soudage sur la voie à suivre.Le critère le plus important pour choisir le meilleur gaz de protection est de répondre au mieux aux besoins réels de soudage.De plus, un bon débit de gaz est la prémisse pour assurer la qualité du soudage, un débit trop grand ou trop petit n'est pas propice au soudage
Heure de publication : 07 juin 2022